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| Mon 1. Jul. 2019, 23:22:05 |
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Hallo,
wie Ihr vielleicht aus meinem Thread "Bremstrommel kratzt an Ankerplatte" wisst, hatte ich vor kurzem mit einer "überholten, gebrauchten" Achswelle aus Lutter am Barenberge mit satten 0,7 mm Höhenschlag zu kämpfen.
Da die zu ersetzende Welle nur 0,06 mm Höhenschlag aufwies, baute ich diese wieder ein und sendete das Teil zurück.
Da die Fa. Bastuck die Achswellen nun neu auflegte, habe ich mich dazu entschlossen, eine für ca. 260,- € zu erwerben.
Eine schöne Erscheinung ist sie schon, die Bastuck-Welle. Der Konus ohne jeden Makel, die Nut für die Feder messerscharf, dabei reichten die Kannten an den alten Wellen auch schon, zum in die Finger schneiden. Auch die Verzahnung am anderen Ende macht einen guten Eindruck, lediglich am Ende der Nuten sieht es etwas abenteuerlich aus, was aber auf die Funktion keinen Einfluss haben dürfte und beim Einbau in den Tiefen des Differentials versinkt und nicht mehr gesehen wird.
Wenn das Gegenstück zum Konus in der Naabe auch so vermackt ausschaut wie auf der alten Welle, bekomme ich ein schlechtes Gewissen,weil ich dem Waagen keine neue Naabe gegönnt habe.
Viel interessanter als die Optik ist aber die Messung des Höhenschlags, welcher tatsächlich 0,00 mm beträgt. Auch bei der anschließent durchgeführten Probefahrt, war es im Auto leiser.
Bleibt zu hoffen, dass ein geeigneter Werkstoff verwendet wurde.
Wenn sich was neues ergeben sollte, halte ich euch auf dem Laufenden. Ich denke jedenfalls, dass es sich hier um eine Alternatieve zu Wellen aus Schlachtfahrzeugen, die eh krumm sind, handelt und erst recht zu bananigen Gebrauchtwellen mit nachgeschnittenen Gewinden, die als überhohlt verkauft werden.
Viele Grüße,
Moritz
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| Mon 1. Jul. 2019, 23:40:42 |
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Moin Moritz,
danke für die Info, sieht ja rigentlich gut aus, und wenn mit dem guten Rundlauf das Auto ruhig läuft ist ja alles gut.
Ich rate mal warum das eine Ende so aussieht wie es aussieht: um möglichst keine scharfen Kanten zu erzeugen wurde die originale Nut mit einem Scheibenfräser erzeugt, das ergibt einen sanften Auslauf der Nut mit dem Radius des Fräsers. Wenn man keinen Scheibenfräser hat nimmt man einen Fingerfräser und erzeugt den Auslauf durch 'Abzeilen' (es gibt bestimmt einen Fachbegriff dafür, den kenne ich leider nicht). Das heisst aber im Prinzip das der Fingerfräser eine Rampe erzeugen soll, das kann er aber nur in Stufen. Das ist was man sieht. Da es ja immer nix kosten darf fährt man diese Stufen relativ gross weil das Zeit spart. Wenn man sich die Zeit nimmt und die Stufen sehr klein fährt wird das auch glatter.
Ich hoffe ich konnte mich einigermassen verständlich ausdrücken.....
es grüsst der
Knut
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| Tue 2. Jul. 2019, 15:31:12 |
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Hi Moritz,
vielen Dank für die hilfreichen Infos!
Viele Grüße
Christoper (der wirklich mal den Höhenschlag seiner Wellen messen muss) 
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| Wed 3. Jul. 2019, 13:01:34 |
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Hallo Knut,
wenn das mit einem Fingerfräser gemacht worden wäre, wären die Stufen aber rund. Ich könnte mir auch vorstellen, dass da nicht gefräst wurde, sondern Funkenerodiert oder wer weiß was es da noch für Verfahren gibt. Trotzdem wirst Du recht haben, dass die Tiefe der Nut sich nicht in einem Arbeitsgang erzeugen läßt. Jedenfalls ist die Verzahnung mit wenig Spiel in meinem Differenzial und auf jeden Fall nicht schlechter wie die der alten Welle. Aber trotzdem werde ich die Welle mit sicherheit nach 1 bis zwei Jahren kritisch beäugen und berichten.
Viele Grüße,
Moritz
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| Wed 3. Jul. 2019, 14:29:55 |
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Die Fertigungstechnik dieser Nuten wird Stoßen genannt: ein Meißel mit Nutbreite stößt auf Bahn/Nutlänge ein Span ab und dies in Folge immer wieder etwas tiefer (und hier die Bahn immer wieder etwas kürzer). Bei solch gut erreichbare Nuten ist diese Methode eher die Ausnahme (normalerweise Scheibenfräse), aber z.B. bei einer Innennut (also innerhalb eines Loches, wie beim Ring der vorne auf der Kurbelwelle geschoben wird) sinnvoll.
Grüße,
Rudi
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| Mon 8. Jul. 2019, 15:24:11 |
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Hallo!
@Volvonaut
Auch die Verzahnung am anderen Ende macht einen guten Eindruck, lediglich am Ende der Nuten sieht es etwas abenteuerlich aus, was aber auf die Funktion keinen Einfluss haben dürfte und beim Einbau in den Tiefen des Differentials versinkt und nicht mehr gesehen wird.
Diese Keilwellenprofile werden bei Einzelanfertigung oder bei geringen Stückzahlen mit einem Scheibenfräser hergestellt der genau die Form des erforderlichen Profils hat. In der Großserie bei hohen Stückzahlen auf entsprechenden Produktionsmaschinen! Am Ende, am Auslauf sieht man, dass der Fräser einen relativ kleinen Durchmesser hat, genauso sieht man dass die Zahnflanken leicht schräg sind. Die Oberflächenqualität im Grund des Profils ist unwichtig, denn der Formschluß mit dem Gegenstück findet über die Zahnflanken statt. Die schlechte Oberflächenqualität kann durch einen stumpfen Fräser und mangelnde oder gar keine Schmierung kommen, vermutlich aber durch einen zu großen Vorschub. Bei kleinen Stückzahlen von 50, 100 oder 200 Wellen kann es vorkommen dass die ersten Teile/Muster in bester Qualität penibel angefertigt und vom Chef/Meister abgenommen werden. Ist der Auftrag erteilt wird, wie so oft, versucht die Arbeit von einer Stunde in 50 Minuten oder weniger zu erledigen. Oder der Herr Bastuck hat, ebenfalls wie so oft von den Auftraggebern, den Preis gedrückt? Man versucht dann mit solchen Maßnahmen auf seinen Schnitt zu kommen. Regelmäßiger Fräserwechsel (dabei kann es beim Einrichten der Maschine wiederum zu Ausschuß kommen) und ein Schlichtgang von 0,1mm würde die optische Qualität verbessern, macht das Produkt aber nur unnötig teuer. Da man es aber nicht sieht wenn es montiert ist, wie Moritz richtig bemerkt, spielt es keine Rolle. Man kann es bemängeln, aber bei Bastucks hat das vermutlich keiner bemerkt.
Hier ein Filmchen wie das in der Praxis aussieht!
https://www.youtube.com/watch?v=BSxodNhIr0M
Funkerodieren Moritz würde die Welle unbezahlbar machen! Die scharfen Kanten an der Nut für die Feder entstehen, weil der Konus als letzter Arbeitsgang geschliffen wird. Man könnte es entgraten, aber das birgt wiederum die Gefahr dass oben an der Kante wieder ein kleiner Grat entsteht und das würde das Tragbild des Konus zum Nachteil verändern, also lässt man es besser. Stoßen Rudi wird nur bei Einzelanfertigung oder kleinen Stückzahlen von Innenprofilen angewendet. Das Profil im Gegenstück der Welle wird mit Räumen (eine spanende Bearbeitung bei Großserienteilen) hergestellt. Von solchen Verbindungen haben wir einige in unseren Volvos, Steckachsen – Differential, Getriebewelle – Kupplungsscheibe, Getriebehauptwelle – Kardanwellenflansch, Kardanwellenverbindung vordere und hintere Hälfte, Kardanwelle – Kardanwellenflansch an der Hinterachse, auch der von Rudi erwähnte Flansch vorne auf der Kurbelwelle wird durch räumen hergestellt.
https://www.youtube.com/watch?v=GTXXrN7q5qc
Etwa 15 Sekunden für ein Teil, in der Großserie normal! Diese Maschinen machen jahrein und jahraus immer das gleiche Teil.
Hier eine Räummaschine für kleine bis mittlere Stückzahlen, Werkzeug ist auswechselbar! Das Werkzeug nennt man Räumnadel, jede Schneide nimmt nur 0,02-0,03mm ab, die drei/vier letzten Schneiden sind zum schlichten, haben Fertigmaß und glätten nur noch das Profil.
https://www.youtube.com/watch?v=LlIPrpPOkzM
Ebenfalls eine Maschine für kleine bis mittlere Stückzahlen, seht euch mal das komplexe Werkstück an! Die Kühlmittelzufuhr ist ausgeschaltet und das Teil für das Filmchen schon fertig bearbeitet, sonst würde man vor lauter rumfliegenden Spänen und Kühlmittel nichts sehen.
https://www.youtube.com/watch?v=kJfqoWbKV1U
Und zu guterletzt das noch, Hammer!
https://www.youtube.com/watch?v=7h6HZ8yUKl4
Freuen wir uns dass es wieder ein problematisches Ersatzteil in anscheinend guter Qualität für unsere Volvos mehr gibt! Ich hoffe nur, dass man den richtigen Werkstoff genommen hat?
Auch hoffe ich euch nicht zu langweilen, für einen Metaller ist das normal bis sehr spannend.
Gruß Bernhard
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| Tue 9. Jul. 2019, 10:03:57 |
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@Bernhard
Schöne Erklärungen aus der Fertigungstechnik ...
Die MTU Räumnadel ist echt cool. (sowas gab es bei Opel wohl nicht ...) 
Volker
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| 123 GT (1967) - V70 D5 Polestar (2012)
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Forum Vet
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| Tue 9. Jul. 2019, 10:37:43 |
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Hallo Bernhard,
schöne Erläuterungen und Filmchen, vielen Dank. Ich hatte gedacht, parallele Bearbeitungsspuren zu sehen und hatte dadurch das Stoßen als Bearbeitungstechnik erwartet (selber mal in frühere Zeiten gemacht), aber bei genauerer Betrachtung sind die "Absetzspuren" keine eines Meißels (also gerade) sondern in zwei Richtungen gewinkelt, also Fräse. Meine Nennung des Kurbelwellenrings war übrigens nicht weil ich gedacht habe das Volvo diese so hergestellt hat sondern um meine Innennutbeschreibung zu erläutern.
Grüße,
Rudi
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| Fri 12. Jul. 2019, 3:08:53 |
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@VolkerM
Die MTU Räumnadel ist echt cool. (sowas gab es bei Opel wohl nicht ...)
So fein, so sauber und so genau nicht!
Es gab Zeiten da wurden bis zu 3500 Vier- und Sechszylindermotoren pro Tag gefertigt und es gab Räummaschinen im Motorenbau da ist das Maschinchen bei MTU Spielzeug dagegen  . Diese Maschinen wurden von den Mitarbeitern "die U-Boote" genannt, nicht weil sie diesen ähnlich sahen sondern weil sie annähernd die Ausmaße eines U-Bootes hatten  . Die Motorblöcke wurden von einer Spannvorrichtung gehalten und in einem Arbeitsgang die Ölwannenfläche und die Zylinderkopffläche in weniger als einer Minute geräumt. Die Räumwerkzeuge waren (aus der Erinnerung) etwa 400mm breit und aus mehreren Teilen zusammen gesetzt mehrere Meter lang. Da Grauguß bei der Bearbeitung nicht geschmiert wird, wegen dem hohen Kohlenstoffanteil nicht geschmiert werden darf, waren die Maschinen und ihre Umgebung immer sehr dreckig, schwarz vom Gußstaub.
Gruß Bernhard
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Editiert am Fri 12. Jul. 2019, 8:16:29 von Börnaut
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| Sun 29. Mar. 2020, 19:03:20 |
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Hallo,
sind noch alle Zufrieden mit der Steckachse?
Bin auch am überlegen da meine ein wenig Schlag haben...
Gruß René
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123GT 2.Hand vom Opa - http://www.123GT.de
Zusatzinstrumente für Oldtimer auf einem Display: http://www.CCmeter.de
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| Mon 4. May. 2020, 14:45:28 |
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Hi zusammen, ich wollte mal meine Erfahrung mit der Welle teilen.
2 Stück bestellt und zügig geliefert.
Beide optisch Top, aber in der revidierten Achse deutlich axiales Spiel ganz ohne Shims. Also Wellen wieder raus und mit alten verglichen:
Alle 3 wie in der HA nebeneinander aufs Lager gestellt.
Bei den neuen Bastuck Wellen geht das Lager 2mm zu weit drauf!
Bei 2 neuen sind das also 4mm weniger! Das geben die meisten Achsen gar nicht her!
Nachfrage bei Bastuck nach vielen Mails:
Zurück schicken, alle Wellen der Charge 1069 sind so!
Eine neue und eine alte geht, benötigen bei meiner HA etwa 1mm Shims.
Gruß René
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